Lochverzerrung nach dem Biegen von Blechen: Ursachen und Konstruktionshinweise

Einführung

Die Verzerrung von Löchern ist ein häufiges Problem bei der Blechbearbeitung, wenn Löcher, Schlitze oder Ausschnitte zu nahe an einer Biegelinie angebracht werden. Beim Biegen werden die Metallteile um den Biegebereich herum gedehnt und komprimiert, was dazu führen kann, dass sich nahegelegene Löcher oval, länglich, verschoben, zusammengefallen oder optisch verformt zeigen.

Bei kundenspezifischen Blechteilen, die gemäß Zeichnungen gefertigt werden, kann dieses Problem die Ausrichtung von Befestigungselementen, die Passgenauigkeit der Montage, die Zuverlässigkeit der Erdung, das Erscheinungsbild, die Prüfergebnisse sowie die Produktionsausbeute beeinträchtigen. In vielen Fällen sieht das Teil in der CAD-Datei zwar korrekt aus, doch nach dem Biegen stimmen die Löcher nahe der Biegelinie möglicherweise nicht mehr mit der vorgesehenen Position oder Form überein.

Bei Xu Feng betrachten wir den Abstand zwischen Loch und Biegung als wichtigen DFM-Prüfpunkt vor Angebot und Produktion. Ziel ist es, durch Designoptimierung zunächst vermeidbare Verformungen zu verhindern, anschließend Prozesskompensationen einzusetzen und erst bei Bedarf Nachbearbeitungsmaßnahmen durchzuführen.

Kernpunkt: Die Verzerrung von Löchern wird hauptsächlich durch einen zu geringen Abstand zwischen Lochrand und Biegelinie verursacht. Befindet sich das Loch innerhalb der Biegeverformungszone, können Zug- und Druckspannungen die Lochform beschädigen.

Problem: Löcher zu nahe an der Biegelinie

Viele Blechzeichnungen platzieren Löcher nahe an Biegelinien, weil die Produktstruktur kompakt ist, der Einbauraum begrenzt ist oder das Loch für Montage, Erdung oder Ausrichtung benötigt wird. Das Flachmuster mag einfach erscheinen, doch der Umformprozess verändert die Materialbeschaffenheit rund um die Biegung.

Liegt der Lochrand zu nahe an der inneren Biegelinie, kann das Loch in die Zone der Materialverformung geraten. Während des Umformvorgangs wird die Außenseite des Blechs gedehnt, während die Innenseite komprimiert wird. Die Lochwand kann diesen lokalen Scher-, Zug- und Druckbelastungen nicht vollständig standhalten, sodass das Loch seine ursprüngliche Form verliert.

Dieses Problem ist besonders gravierend, wenn das Loch als funktionale Komponente dient, etwa als Montageloch, Positionierloch, Senklöcher, Gewindeloch, PEM-Einsatzloch oder als Montage-Referenzpunkt.

Häufiges Symptom	Einfluss auf Fertigung/Montage
Rundes Loch wird oval oder länglich	Die Passgenauigkeit der Befestigungselemente wird instabil oder optisch beeinträchtigt
Schlitz verzieht sich oder wird ungleichmäßig	Montageanpassungen oder Nacharbeiten können erforderlich sein
Lochmitte verschiebt sich nach dem Umformen	Passende Teile können nicht korrekt ausgerichtet werden
Die Senkgeometrie verformt sich	Schraubenkopf sitzt möglicherweise nicht richtig
Lochkante bricht zusammen oder reißt	Das Bauteil kann die Qualitätskontrolle nicht bestehen oder muss neu konstruiert werden
Ästhetische Verformungen rund um sichtbare Löcher	Die Oberflächengüte kann nach dem Endbearbeiten unakzeptabel sein

Warum es auftritt

Beim Biegen dreht sich das Blech nicht einfach um eine saubere geometrische Linie. Der Biegebereich ist eine Verformungszone, in der das Material plastisch verformt und fließt.

Die äußere Oberfläche des Blechs wird unter Zugspannung gedehnt, während die innere Oberfläche komprimiert wird. Zwischen diesen beiden Bereichen befindet sich eine neutrale Schicht, in der sich die Materiallänge weniger verändert als an der Außen- und Innenfläche. Jedes Loch, das sich innerhalb dieser Verformungszone befindet, wird durch die Umverteilung der Spannungen während des Umformprozesses beeinflusst. ^[1][2]

Wenn der Lochrand zu nahe an der Biegelinie liegt, zieht und drückt die Biegekraft die Lochwand zusammen mit dem umliegenden Blech. Infolgedessen kann ein rundes Loch oval werden, ein Schlitz sich verdrehen oder die endgültige Lochposition von den Konstruktionsvorgaben abweichen.

Hauptfaktoren, die das Risiko einer Verformung erhöhen

1. Geringer Abstand zwischen Loch und Biegung

Je näher der Lochrand an der Biegelinie liegt, desto wahrscheinlicher befindet er sich in der Verformungszone und wird durch Zug- oder Druckspannungen beeinflusst.

2. Größerer Biegeradius oder dickeres Material

Ein größerer Innenbiegeradius oder dickeres Blech erfordern möglicherweise mehr Abstand, da die Verformungszone breiter wird und die Umformkräfte zunehmen.

3. Anforderungen an Funktionslöcher

Positionierlöcher, Gewindelöcher, Senklöcher und PEM-Einsatzlöcher sind empfindlicher, da bereits geringe Verformungen die Montage beeinträchtigen können.

4. Lange Schlitze oder große Aussparungen

Lange Schlitze und große Ausschnitte schwächen die lokale Blechstruktur und können sich leichter verformen als kleine, unkritische Löcher.

5. Materialverhalten

Die Duktilität, Härte und Rückfederung des Materials beeinflussen alle das Biegeverhalten. Aluminium, Edelstahl, Kohlenstoffstahl und Federstahl können unterschiedliche Sicherheitsmargen erfordern.

Kern-Designregel: Abstand zwischen Loch und Biegung

Die erste DFM-Prüfung besteht darin, zu überprüfen, ob der Lochrand ausreichend Abstand zur Innenbiegelinie aufweist. In der praktischen Blechkonstruktion können je nach Genauigkeitsanforderungen, Material, Biegeradius und Funktion des Lochs verschiedene Richtlinien herangezogen werden.

Konstruktionsreferenz	Empfohlene Anwendung
L >= t + R	Mindestreferenz für allgemeine Löcher, wobei L der Abstand vom Lochrand zur inneren Biegekante ist, t die Materialstärke und R der Innenbiegeradius.
L >= 1,5t + R + 1,0 mm	Konservativere Referenz für hochpräzise oder kritische Löcher, die sich auf Montage, Positionierung oder Befestigung auswirken.
Abstand ≥ 2,5 × Materialstärke + Innenbiegeradius	Übliche DFM-Referenz für Blechbauteile, um Löcher außerhalb der Biegeverformungszone zu halten. ^[1][3]
Schlitzabstand ≥ 4 × Materialstärke + Innenbiegeradius	Nützlich für Schlitze oder längliche Formteile, die in der Regel empfindlicher gegenüber Verformungen sind als runde Löcher.^[1]
3 bis 4 × Materialstärke vom Biegeverlauf entfernt	Praktische Faustregel, wenn genügend Konstruktionsraum vorhanden ist und die Funktion des Lochs wichtig ist.

Diese Werte sind als Konstruktionsreferenzen zu betrachten, nicht als feste Regeln für jedes Bauteil. Die endgültige Entscheidung sollte Material, Dicke, Biegeradius, Biegewinkel, Lochgröße, Lochfunktion, Toleranz sowie Produktionsmenge berücksichtigen.

DFM-Prinzip: Zunächst Konstruktionsoptimierung, dann Prozesskompensation, zuletzt nachträgliche Lochbearbeitung.

Fertigungsrisiko

1. Montagefehlausrichtung

Wird das Loch für Schrauben, Stifte, Erdungspunkte oder passende Komponenten verwendet, können Verzerrungen oder Positionsverschiebungen zu Montageproblemen führen. Das Befestigungselement lässt sich möglicherweise nicht problemlos einführen, oder das Bauteil muss manuell angepasst werden.

2. Mangelhaftes Erscheinungsbild

Bei sichtbaren Paneelen, Abdeckungen und Gehäusen können verzogene Löcher in Biegebereichen einen schlechten ästhetischen Eindruck hinterlassen, insbesondere nach Pulverbeschichtung, Lackierung oder Galvanisierung.

3. Prüffehler

Ein Loch kann in der Abwicklung die Maßprüfung bestehen, jedoch nach dem Biegen scheitern. Wenn die Zeichnung das endgültig geformte Teil vorgibt, muss das fertige Teil die finalen Maßanforderungen erfüllen.

4. Höhere Produktionskosten

Wenn bei der DFM-Prüfung keine Lochverzerrung festgestellt wird, könnte der Hersteller zusätzliche Nachbearbeitung, manuelle Korrekturen, sekundäre Bohrungen, spezielle Vorrichtungen oder eine Sortierinspektion benötigen.

5. Geringere Wiederholgenauigkeit in der Serie

Selbst wenn ein Prototyp manuell angepasst werden kann, bleibt die Serienproduktion möglicherweise nicht stabil, wenn sich das Loch innerhalb der Verformungszone befindet.

DFM-Prüfpunkte: Was wir vor der Angebotserstellung überprüfen

Vor der Produktion prüft Xu Feng Blechzeichnungen, um Risiken von Lochverzerrungen zu identifizieren und praktische Verbesserungen vorzuschlagen. Die Prüfung konzentriert sich auf die Funktion des Endteils und nicht nur auf die Geometrie der Abwicklung.

Abstand der Lochkante zur inneren Biegelinie

Wir überprüfen, ob der Lochrand außerhalb der Biegeverformungszone liegt und ob die Abstandsregel für das Material und den Biegeradius geeignet ist.

Funktion und Toleranz des Lochs

Wir stellen sicher, ob es sich beim Loch um ein Freiraumloch, ein Positionierloch, ein Gewindeloch, ein Senkloch, ein Erdungsloch, ein PEM-Einsetzloch oder eine andere kritische Ausführung handelt.

Lochgröße und -form

Kleine Löcher, lange Schlitze, große Ausschnitte sowie Löcher mit scharfen Ecken werden entsprechend der Biegerichtung und dem lokalen Spannungsfluss geprüft.

Materialstärke und Biegeradius

Bei dickerem Material und größerem Biegeradius kann ein größerer Abstand zwischen dem Loch und der Biegelinie erforderlich sein.

Biegefolge und Werkzeugzugang

Bei Teilen mit mehreren Biegungen können die Biegefolge und der Zugang zur Werkzeugausstattung die Spannungsverteilung, die Lochposition sowie die Genauigkeit des Endteils beeinflussen.

Oberflächengüte und Montage von Beschlägen

Pulverbeschichtung, Galvanisierung, Lackierung, PEM-Hardware, Gewindeschneiden oder Senken können die endgültige Lochgröße und die Passgenauigkeit der Montage beeinflussen.

Standardlösungen

Wenn ein Loch zu nahe an einer Biegung liegt, hängt die beste Lösung davon ab, ob die Zeichnung geändert werden kann, ob das Loch kritisch ist und ob das Teil für Prototypen-, Kleinserien- oder Serienproduktion bestimmt ist.

Optimierung auf der Konstruktionsseite: bevorzugte Lösung

1. Das Loch von der Biegelinie entfernen

Die zuverlässigste und kostengünstigste Lösung besteht darin, das Loch so zu verlegen, dass dessen Rand außerhalb der Biegeverformungszone liegt. Dies ist bei neuen Konstruktionen oder Prototypen in der frühen Entwicklungsphase vorzuziehen.

2. Entlastungsschlitze oder Aussparungen hinzufügen

Muss das Loch nahe an der Biegung verbleiben, kann zwischen dem Loch und der Biegelinie ein U-förmiger, eckiger oder kleiner Entlastungsschlitz angebracht werden. Diese Entlastungsmaßnahme unterbricht den Spannungsübertragungsweg und mindert die lokale Verformung. ^[2]

3. Die Lochform anpassen

Handelt es sich beim Loch nicht um eine präzise Positionierungsfunktion, kann ein rundes Loch gelegentlich durch ein ovales Loch, ein größeres Freiraumloch oder eine kompensierte Form ersetzt werden, um nach dem Biegen eine problemlose Montage zu ermöglichen.^[2]

Prozesskompensation: Wenn Zeichnungsänderungen begrenzt sind

4. Prägungslinie oder Vorbiegekontrolle

Eine flache Drucklinie oder eine Vorformbearbeitung in der Nähe der Biegung kann helfen, den Materialfluss zu steuern und das Gleiten zu verringern, das das Loch während des Biegens herausziehen könnte. Diese Methode hängt von den Materialeigenschaften sowie den ästhetischen Anforderungen ab.

5. Laser-Spannungsentlastungsschlitz

Ein feiner laserschneidender Schlitz zwischen dem Loch und dem Biegebereich kann dazu beitragen, die Biegespannungen zu isolieren. Dieser Schritt muss sorgfältig geprüft werden, da er die Festigkeit, das Erscheinungsbild oder die Dichtigkeit beeinträchtigen könnte.

6. Pilotloch vor dem Biegen und endgültige Aufweitung nach dem Biegen

Bei manchen Konstruktionen wird vor dem Biegen lediglich ein kleines Pilotloch gebohrt, während das endgültige Loch erst nach der Umformung gebohrt, aufgeweitet oder bearbeitet wird. Dies verringert das Risiko einer Verformung und gewährleistet gleichzeitig die erforderliche Endgenauigkeit.

Nachbiegeoperation: Genauigkeitsreserve

7. Bohren, Stanzen, Laserschneiden oder Bearbeiten nach dem Biegen

Für hochpräzise Löcher ist die zuverlässigste Methode, das Bauteil zunächst zu biegen und anschließend das endgültige Loch zu erzeugen. Dies liefert die beste Rundheit und Positionsgenauigkeit am Ende, erhöht jedoch die Kosten und kann zusätzliche Vorrichtungen oder eine sekundäre Einrichtung erfordern.^[4]

8. Klemm- und Antirutschkontrolle verbessern

Durch Erhöhung der Haltekraft, Verbesserung des Werkzeugkontakts oder den Einsatz rutschhemmender Druckflächen lässt sich die relative Bewegung zwischen Blech und Werkzeug während des Biegens reduzieren.

9. Kontrolle der Gratabrichtung

Wenn möglich, sollten beim Biegen Grate, die durch Schneiden oder Stanzen entstehen, berücksichtigt werden. Ein Grat auf der Zugseite außen kann das Risiko eines Risses erhöhen, insbesondere in der Nähe von Löchern und schmalen Stegen.

Lösungsvergleich

Lösung	Am besten geeignet für	Vorteil	Einschränkung
Das Loch von der Biegung entfernen	Neue Designs und frühe Prototypen	Kostengünstigste, stabile und einfache Lösung	Benötigt Konstruktionsraum
U-förmige oder Eckentlastung hinzufügen	Das Loch muss nahe der Biegung bleiben	Löst lokale Spannungen	Kann Festigkeit oder Aussehen beeinträchtigen
Oblong- oder überdimensioniertes Loch verwenden	Nicht kritische Freiraumlöcher	Verbessert die Montagetoleranz	Nicht geeignet für Präzisionspositionierungslöcher
Prägung/Vorbiegekontrolle	Begrenzte Änderung der Zeichnung	Reduziert das Gleiten des Materials	Hängt von den Werkzeugen und den Anforderungen an das Erscheinungsbild ab
Vorbohrung, dann endgültige Vergrößerung	Wichtige Löcher nahe den Biegungen	Balanciert Kosten und Genauigkeit	Erfordert eine Sekundärbearbeitung
Bohren/Stanzen/Lasern nach dem Biegen	Hochpräzise kritische Löcher	Beste Endgenauigkeit	Höhere Kosten und Einstellzeit
Gratrichtung und Antirutsch-Kontrolle	Verbesserung der Produktionsstabilität	Reduziert Risiko von Rissen und Positionsabweichungen	Kann schlechte Lochplatzierung nicht ersetzen

Praktische Designvorschläge

1. Halten Sie Löcher nach Möglichkeit fern von Biegelinien

Wenn ausreichend Konstruktionsraum vorhanden ist, verschieben Sie Löcher bereits in der Entwurfsphase weiter von den Biegelinien entfernt. Dies ist normalerweise die einfachste und kostengünstigste Lösung.

2. Verwenden Sie bei kritischen Löchern einen vorsichtigen Abstand

Für Löcher, die zur Positionierung, Befestigung, Erdung, Abdichtung oder zur Installation von Beschlägen dienen, sollte ein größerer Sicherheitsabstand gewählt werden als bei nicht-kritischen Freiraumlöchern.

3. Vermeiden Sie Senklöcher, die zu nahe an Biegungen liegen

Senklöcher benötigen eine stabile Geometrie, damit Schrauben sicher sitzen können. Werden sie in der Nähe einer Biegung angebracht, kann sich die Senkung verformen und zu schlechtem Schraubensitz oder einem ungleichmäßigen Erscheinungsbild führen.

4. Prüfen Sie Schlitten getrennt von runden Löchern

Schlitten sind aufgrund ihrer Länge und Ausrichtung empfindlicher gegenüber Verformungen. Die Richtung des Schlittens sollte relativ zur Biegerichtung überprüft werden.

5. Verwenden Sie das Nachbiegen-Bohren nur für kritische Löcher

Sekundäre Bohr- oder Bearbeitungsarbeiten erhöhen die Genauigkeit, steigern jedoch die Kosten. Sie sollten für Positionierlöcher, Gewindelöcher oder hochgenaue Montagelöcher eingesetzt werden, nicht für jedes Freirauml Loch.

6. Berücksichtigen Sie die Beschichtungsdicke bei der Endlochgröße

Wenn das Bauteil pulverbeschichtet oder galvanisch beschichtet wird, kann die Beschichtung die Lochgröße verringern. Dies sollte gemeinsam mit den Biegeverzerrungen geprüft werden.

7. Lassen Sie vor der Prototypenfertigung eine DFM-Prüfung durchführen

Kleine Konstruktionsänderungen vor der Fertigung sind in der Regel kostengünstiger als Nachbearbeitungen nach dem Biegen der Teile.

Lösungsfindung je nach Projektphase

Projektphase	Empfohlene Strategie	Begründung
Einzelner Prototyp	Zuerst biegen, dann bohren oder ggf. kritische Löcher anpassen	Gutes Gleichgewicht zwischen Geschwindigkeit und endgültiger Lochgenauigkeit
Designvalidierung	Löcher verschieben oder Entlastungsschlitze vor der nächsten Überarbeitung hinzufügen	Verhindert wiederkehrende Probleme bei Prototypen
Kleinserienproduktion	Verwenden Sie Designoptimierung sowie selektives Nachbiegen und Bohren für wichtige Löcher	Kontrolliert sowohl Kosten als auch Montagerisiko
Serienproduktion	Endgültige Festlegung von sicheren Lochabständen, Entlastungsdesigns und stabilen Werkzeugmethoden	Verbessert die Wiederholgenauigkeit und reduziert Ausschuss
Bestehende Werkzeuge festgelegt	Verwenden Sie Prozesskompensationen wie Prägung der Trennlinie, Vorbohren mit anschließender Endaufweitung oder Anti-Rutsch-Kontrolle	Reduziert das Risiko ohne größere Änderungen am Werkzeug

Wann Sie Ihren Lieferanten um eine DFM-Prüfung für Blechbearbeitung bitten sollten

Sie sollten eine DFM-Überprüfung beantragen, wenn:

Löcher nahe den Biegelinien liegen.
Schlitze oder Aussparungen in der Nähe von umgeformten Bereichen sind.
Die Positionen der Löcher sind für die Montage von entscheidender Bedeutung.
Das Bauteil weist mehrere Biegungen und enge Lochtoleranzen auf.
Senklöcher, Gewindelöcher oder PEM-Einsetzlöcher befinden sich in der Nähe von Biegungen.
Das Bauteil erfordert Erdung, Abdichtung oder eine präzise Ausrichtung der Befestigungselemente.
Das Bauteil muss pulverbeschichtet, galvanisiert oder lackiert werden.
Das Bauteil wird vom Prototypen- zum Serienproduktionsstatus überführt.
Sie sind sich nicht sicher, ob das Loch vor oder nach dem Biegen hergestellt werden sollte.

Eine kurze DFM-Prüfung kann helfen festzustellen, ob das Loch verschoben, durch Entlastungsbohrungen geschützt, überdimensioniert, vorab kompensiert oder erst nach dem Biegen bearbeitet werden sollte.

Zusammenfassende Checkliste: Überprüfung von Lochverzerrungen

Prüfgegenstand	Empfohlene Maßnahme
Abstand zwischen Loch und Biegung	Prüfen Sie, ob der Lochrand außerhalb der Verformungszone der Biegung liegt.
Kritische Funktion des Lochs	Kennzeichnen Sie Positionier-, Gewinde-, Senk-, Erdungs- sowie PEM-bezogene Löcher deutlich.
Material und Biegeradius	Verwenden Sie einen größeren Sicherheitsabstand bei dickerem Material, größerem Biegeradius oder schwierigen Werkstoffen.
Schlitze und Ausschnitte	Prüfen Sie Langlöcher und große Ausschnitte getrennt von einfachen runden Löchern.
Entlastungsdesign	Fügen Sie U-förmige, Eck- oder Spannungsentlastungsschlitze hinzu, wenn eine Bewegung des Lochs nicht möglich ist.
Sekundäre Bearbeitung	Verwenden Sie nach dem Biegen Bohren, Stanzen oder Bearbeiten für hochpräzise Löcher.
Oberflächengüte	Überprüfen Sie, wie sich die Dicke der Beschichtung oder Plattierung auf die endgültige Lochgröße und Passung auswirkt.
Lieferantenprüfung	Fordern Sie vor der Angebotserstellung ein DFM‑Feedback an, wenn sich Löcher in der Nähe von Biegungen befinden.

Schlussfolgerung

Eine Verformung der Löcher nach dem Biegen von Blechteilen tritt in der Regel auf, wenn ein Loch, Schlitz oder Ausschnitt zu nahe an der Biegelinie platziert ist. Während des Umformprozesses dehnt sich die Außenfläche und die Innenfläche wird komprimiert. Befindet sich das Loch innerhalb dieser Deformationszone, kann es oval werden, seine Position verschieben, zusammenfallen oder seine funktionale Genauigkeit verlieren.

Die beste Präventionsmethode besteht darin, Löcher außerhalb der Biege‑Deformationszone zu platzieren. Ist das Design eingeschränkt, können je nach Genauigkeitsanforderung und Kostenvorgabe Entlastungsschlitze, modifizierte Lochformen, Pilotlöcher, Prozesskompensationen oder Nachbearbeitungsbohrungen eingesetzt werden.

Für maßgeschneiderte Blechteile gilt: Am praktischsten ist es, vor der Produktion die Lochposition, Materialstärke, Biegeradius, Funktion der Löcher sowie die Anforderungen an die Oberflächengestaltung zu prüfen. Dies hilft, Montageprobleme zu vermeiden, Nacharbeiten zu reduzieren und die Stabilität der Serienproduktion zu verbessern.

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Referenzen

[1] Geomiq, Leitfaden zur Blechkonstruktion, bietet DFM‑Empfehlungen zum Abstand von Löchern und Schlitzen zu Biegeelementen, einschließlich Richtwerten wie 2,5‑facher Materialstärke plus Biegeradius für Löcher sowie größeren Freiräumen für Schlitze.
https://geomiq.com/sheet-metal-design-guide/

[2] Xometry, Tipps zur Blechbiegekonstruktion, erörtert Deformationsrisiken bei Merkmalen nahe Biegungen und schlägt Konstruktionsansätze wie ovale Löcher, tropfenförmige Löcher sowie Biegeentlastungselemente vor, um Spannungskonzentrationen zu verringern.
https://xometry.pro/en/articles/sheet-metal-bending-design-tips/

[3] FiveFlute, DFM-Designrichtlinien für Blechbearbeitung bei geformten und gestanzten Teilen, enthält praktische DFM-Regeln zur Einhaltung eines ausreichenden Abstands zwischen Löchern und Biegungen, um das Risiko von Verformungen zu verringern.
https://www.fiveflute.com/guide/sheet-metal-dfm-design-guidelines-for-formed-and-punched-parts/

[4] Hubs, Designleitfaden für die Blechbearbeitung, erläutert gängige Aspekte der Blechkonstruktion, einschließlich der Anordnung von Merkmalen in der Nähe von Biegungen sowie möglicher Nachbearbeitungsprozesse, wenn hohe Genauigkeit erforderlich ist.
https://www.hubs.com/guides/sheet-metal-fabrication/

[5] Protolabs, Die Grundlagen der Biegeradien bei Blechbearbeitung, erklärt Biegeradius, Biegezugabe, Materialverhalten sowie die Auswirkungen des Biegens auf die endgültigen Abmessungen des Blechteils.
https://www.protolabs.com/resources/design-tips/the-basics-of-bend-radii-in-sheet-metal/